Lean Manufacturing, czyli o oszczędnym wytwórstwie

Rodzi to wiele problemów – od braku rozwoju w firmach, które mogłyby piąć się w górę, po brak ergonomii pracy, a co za tym idzie – niezadowolenie z wykonywanych obowiązków. Świat pędzi do przodu i wydawać by się mogło, że to nieunikniony skutek uboczny postępu. Na szczęście istnieją praktyki, które mogą nam pomóc w odwróceniu tego trendu. Jedną z najciekawszych jest Lean Manufacturing, który przybył do nas z dalekiej Azji.

Zaczęło się od Toyoty

Być może znana jest niektórym czytelnikom idea Lean Management, która polega na „odchudzaniu” procesów w firmie, czego efektem jest ciągły rozwój i nieustanne poszukiwanie usprawnień, co prowadzi do zmniejszenia marnotrawstwa przy jednoczesnym wzroście produktywności. Ten system zarządzania przedsiębiorstwem został po raz pierwszy wykorzystany w powojennych fabrykach japońskiej Toyoty i pierwotnie został nazwany Toyota Production System. Jego głównymi elementami był wzrost jakości produkcji, jej uelastycznienie oraz wspomniane wyżej eliminowanie marnotrawstwa i ciągłe doskonalenie. Taki sposób myślenia okazał się sukcesem i już w latach 60. i 70. zaczęły z niego korzystać inne japońskie koncerny, takie jak Mazda czy Nissan. Dziś znany jest na całym świecie.

Jak łatwo się domyślić, Lean Manufacturing jest pojęciem nieco węższym i polega na „wyszczuplaniu” w obrębie procesu produkcji. Po raz pierwszy pojawił się w literaturze fachowej dopiero w 1988 roku, choć od zawsze był elementem japońskiej koncepcji Toyoty. W skrócie można powiedzieć, że jeśli coś da się zrobić szybciej, mniejszym kosztem i marnotrawiąc mniej surowców lub czasu, to według koncepcji Lean Manufacturing należy to zrobić. Mało tego – nie wolno osiąść na przysłowiowych laurach, ponieważ ta japońska koncepcja zakłada stałe monitorowanie postępów i dążenie do uzyskania niemal perfekcyjnych procesów, a w ramach nich – poszczególnych czynności.

Korzyści płynące z zastosowania Lean Manufacturing

Z powyższych definicji wydawać by się mogło, że system ten jest bardzo skomplikowany i jego zastosowanie ma sens jedynie w wielkich fabrykach i globalnych korporacjach, gdzie procesów jest mnóstwo, składają się z wielu ogniw, a zatem zmniejszenie czasu wykonania danej czynności choćby o parę sekund przynosi milionowe zyski. Owszem, globalne firmy są szczególnie zainteresowane „odchudzaniem” produkcji i zarządzania, ale nie znaczy to, że Lean Manufacturing nie może być stosowane w mniejszych, nawet całkiem małych podmiotach. Ot, choćby w rodzinnych manufakturach kaletniczych, gdzie stawia się na produkty wysokiej jakości, szanuje się surowce, z których one powstają, dba się o pracowników, a przy tym – troszczy o środowisko. 

Tak, ADAM BARON stara się wprowadzać elementy Lean Manufacturing do swojej produkcji. Dlaczego? Bo niesie to za sobą wiele korzyści.

• Optymalizacja

Podstawową i mogącą uwidocznić się już na początku działania systemu zaletą Lean Manufacturing, jest bardzo szeroko pojęta optymalizacja. W zależności od naszego zaangażowania i wiedzy, może ona dotyczyć wielu obszarów, w tym: oszczędności surowców/materiałów (opracowanie nowych sposobów ich zamawiania, obróbki, przechowywania, wykorzystania „resztek” – tak, by zminimalizować wielkość odpadów);

-oszczędności pracy (wypracowanie nowych metod wykonywania poszczególnych czynności, co skraca czas potrzebny do ich wykonania lub zmniejsza wysiłek włożony przez pracownika);

-ograniczenia powierzchni roboczej (odpowiednio zaprojektowane procesy pracy zakładają działanie na jak najmniejszym obszarze – tak, by pracownik nie tracił czasu i sił na „puste przebiegi” czy poszukiwanie narzędzi);

-zmniejszenia kosztów (wszystkie powyższe kwestie mogą doprowadzić do ograniczenia strat materiałowych i zwrotów wadliwych produktów, optymalizacji zatrudnienia, a nawet możliwości wynajmowania mniejszego biura/hali/warsztatu).

• Rozwój

Ciągłe udoskonalanie procesów wytwórczych oraz idące za nimi oszczędności wprost przekładają się na zwiększenie posiadanych zasobów (surowcowych, czasowych pracowniczych i finansowych). Tylko od nas zależy, jak z nich skorzystamy, jednak są one doskonałą bazą do rozwijania dalszej działalności, np. w postaci uruchomienia nowego stanowiska produkcyjnego, rozpoczęcia kolejnej kampanii reklamowej czy wejścia na nowy rynek. 

• Odpowiedzialność

To rzadkie w dzisiejszym biznesie, ale rozwój naprawdę może iść w parze z odpowiedzialnością za pracowników, region, a nawet planetę. Usprawnienia procesów wytwórczych pozwalają na zaprojektowanie bardziej ergonomicznych stanowisk pracy, które nie tylko będą wydajniejsze, ale też bardziej przyjazne dla zatrudnionego (mniej uciążliwe zarówno pod względem fizycznym, jak i psychicznym). Ponadto oszczędność surowców, przestrzeni czy energii przyczynia się do zmniejszenia ilości odpadów i emisji gazów cieplarnianych do atmosfery, co powinno być priorytetem nas wszystkich.

Wniosek? Na Lean Manufacturing korzystają wszyscy! Warto więc jeszcze zapoznać się z podstawowymi narzędziami, które pomogą wdrożyć system w danym zakładzie.

Narzędzia Lean Manufacturingu

Omawiana koncepcja nie posiada ściśle zdefiniowanego i jedynie słusznego przepisu, który można wykorzystać w każdym zakładzie. Jeśli projektujemy system na szeroką skalę, najlepiej skorzystać z doświadczonej agencji konsultingowej, która na co dzień zajmuje się wdrażaniem idei Lean Management. Jeśli jednak chcemy na własną rękę zrobić coś w naszej rodzinnej firmie, warto zapoznać się z kilkoma poniższymi narzędziami (oczywiście to tylko te najbardziej znane – jest ich znacznie więcej) i zgłębić swoją wiedzę.

• 5S – narzędzie szczególnie przydatne przy projektowaniu ergonomicznego i optymalnego stanowiska pracy. Skrót pochodzi od 5 czynności, na które trzeba zwrócić szczególną uwagę: sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodoskonalenie.
• VSM – to tak zwane mapowanie strumienia wartości, a po ludzku – kontrolowanie tego, jak przepływają materiały i informacje w procesie produkcji i wysyłki towaru.
• Kaizen – jedno z najpopularniejszych narzędzi z grupy „lean”. Zakłada, że przeprowadzanie niewielkich, ale regularnych usprawnień (metodą małych kroczków i po szczegółowej analizie danego wycinka pracy), daje lepsze efekty, niż wdrażanie wielkich, ale rzadkich projektów usprawniających.
• Poka-Yoke – to w dosłownym tłumaczeniu „zapobieganie błędom” (oczywiście z japońskiego i oczywiście z Toyoty). Koncepcja ta zakłada eliminowanie niedociągnięć wynikających z chwilowego rozkojarzenia czy utraty koncentracji przez pracownika. Jej wdrożenie polega między innymi na takim projektowaniu narzędzi, by ich nieprawidłowe użycie było niemożliwe lub bardzo trudne.

 Zobacz również: https://adam-baron.pl/blog/lifestyle/skorzane-torebki-made-in-poland